1. 确定项目目标和范围

1.1 明确汽车类型和规格

• 1.1.1 确定汽车类别

• 1.1.1.1 轿车

• 1.1.1.2 SUV

• 1.1.1.3 皮卡

• 1.1.1.4 商用车

• 1.1.2 确定燃料类型

• 1.1.2.1 燃油车（汽油、柴油）

• 1.1.2.2 电动车

• 1.1.2.3 混合动力车

• 1.1.2.4 氢燃料电池车

• 1.1.3 确定性能指标

• 1.1.3.1 最高车速

• 1.1.3.2 加速度（0-100 km/h 时间）

• 1.1.3.3 燃油经济性或续航里程

• 1.1.3.4 载客量和载货量

1.2 制定项目计划

• 1.2.1 项目时间表

• 1.2.1.1 设计阶段时间

• 1.2.1.2 制造阶段时间

• 1.2.1.3 测试和认证阶段时间

• 1.2.2 项目预算

• 1.2.2.1 研发成本

• 1.2.2.2 材料和零部件成本

• 1.2.2.3 人力资源成本

• 1.2.3 项目团队组建

• 1.2.3.1 设计工程师

• 1.2.3.2 机械工程师

• 1.2.3.3 电气工程师

• 1.2.3.4 项目经理

1.3 法规和认证要求

• 1.3.1 安全标准

• 1.3.1.1 符合中国国家强制性标准（GB 标准）

• 1.3.1.2 符合国际安全标准（如欧盟 ECE 标准）

• 1.3.2 排放标准

• 1.3.2.1 国六排放标准

• 1.3.2.2 未来更严格的排放法规

• 1.3.3 认证流程

• 1.3.3.1 型式认证

• 1.3.3.2 CCC 认证（中国强制认证）

• 1.3.3.3 碰撞测试认证

2. 概念设计

2.1 市场调研

• 2.1.1 目标客户分析

• 2.1.1.1 客户需求和偏好

• 2.1.1.2 消费能力分析

• 2.1.2 竞争对手分析

• 2.1.2.1 同级别车型性能对比

• 2.1.2.2 价格定位

2.2 外观设计

• 2.2.1 草图绘制

• 2.2.1.1 多种设计方案

• 2.2.1.2 手绘和数字绘图

• 2.2.2 3D 建模

• 2.2.2.1 使用 CAD 软件（如 AutoCAD、SolidWorks）

• 2.2.2.2 创建车身外形模型

• 2.2.3 设计评审

• 2.2.3.1 团队内部评审

• 2.2.3.2 潜在客户反馈

2.3 内饰设计

• 2.3.1 布局规划

• 2.3.1.1 座椅排列

• 2.3.1.2 仪表盘和中控台设计

• 2.3.2 材料选择

• 2.3.2.1 内饰材料（真皮、织物、塑料）

• 2.3.2.2 颜色和质感搭配

• 2.3.3 人机工程学

• 2.3.3.1 座椅舒适度

• 2.3.3.2 控制界面布局

3. 工程设计

3.1 底盘设计

• 3.1.1 底盘结构

• 3.1.1.1 框架式底盘

• 3.1.1.2 承载式车身

• 3.1.2 悬挂系统

• 3.1.2.1 前后悬挂类型（麦弗逊、双叉臂等）

• 3.1.2.2 减震器和弹簧选择

• 3.1.3 制动系统

• 3.1.3.1 盘式刹车或鼓式刹车

• 3.1.3.2 ABS、防抱死系统

3.2 动力系统设计

• 3.2.1 发动机或电机选择

• 3.2.1.1 燃油发动机参数设计

• 3.2.1.2 电动机功率和扭矩设计

• 3.2.2 传动系统

• 3.2.2.1 变速箱类型（手动、自动、CVT）

• 3.2.2.2 驱动形式（前驱、后驱、四驱）

• 3.2.3 燃油系统或电池系统

• 3.2.3.1 燃油箱容量和设计

• 3.2.3.2 电池类型（锂电池）、容量和管理系统

3.3 车身结构设计

• 3.3.1 车身材料选择

• 3.3.1.1 钢材

• 3.3.1.2 铝合金

• 3.3.1.3 碳纤维复合材料

• 3.3.2 结构强度分析

• 3.3.2.1 碰撞安全性

• 3.3.2.2 车身刚性和耐久性

• 3.3.3 空气动力学设计

• 3.3.3.1 风阻系数优化

• 3.3.3.2 风洞测试模拟

3.4 电子电气系统设计

• 3.4.1 车辆控制系统

• 3.4.1.1 引擎控制单元（ECU）

• 3.4.1.2 车身控制模块（BCM）

• 3.4.2 信息娱乐系统

• 3.4.2.1 车载导航

• 3.4.2.2 多媒体系统

• 3.4.3 辅助驾驶系统

• 3.4.3.1 自适应巡航控制（ACC）

• 3.4.3.2 车道保持辅助（LKA）

• 3.4.3.3 自动紧急制动（AEB）

4. 原型制造

4.1 零部件采购

• 4.1.1 供应商选择

• 4.1.1.1 国内供应商

• 4.1.1.2 国际供应商

• 4.1.2 采购计划制定

• 4.1.2.1 关键零部件的交货时间

• 4.1.2.2 质量检验标准

4.2 零部件制造

• 4.2.1 自制零部件

• 4.2.1.1 模具设计和制造

• 4.2.1.2 零件加工（车、铣、磨、焊接）

• 4.2.2 零部件质量检测

• 4.2.2.1 尺寸精度检查

• 4.2.2.2 材料性能测试

4.3 原型车组装

• 4.3.1 底盘和车身组装

• 4.3.1.1 底盘安装

• 4.3.1.2 车身焊接和连接

• 4.3.2 动力系统安装

• 4.3.2.1 发动机或电机安装

• 4.3.2.2 变速箱和传动系统安装

• 4.3.3 内饰和电子系统安装

• 4.3.3.1 座椅和内饰组件

• 4.3.3.2 线束布置和电子设备安装

5. 测试与验证

5.1 功能测试

• 5.1.1 动力性能测试

• 5.1.1.1 加速性能

• 5.1.1.2 最高速度

• 5.1.2 制动性能测试

• 5.1.2.1 制动距离

• 5.1.2.2 制动稳定性

• 5.1.3 操控性能测试

• 5.1.3.1 转向灵敏度

• 5.1.3.2 车身稳定性

5.2 耐久性测试

• 5.2.1 路试

• 5.2.1.1 城市道路测试

• 5.2.1.2 高速公路测试

• 5.2.1.3 复杂路况测试

• 5.2.2 实验室模拟测试

• 5.2.2.1 振动台测试

• 5.2.2.2 环境舱测试（高温、低温、湿度）

5.3 安全测试

• 5.3.1 碰撞测试

• 5.3.1.1 正面碰撞

• 5.3.1.2 侧面碰撞

• 5.3.1.3 翻滚测试

• 5.3.2 被动安全测试

• 5.3.2.1 安全气囊性能

• 5.3.2.2 安全带可靠性

• 5.3.3 主动安全测试

• 5.3.3.1 ABS、ESP 功能验证

• 5.3.3.2 辅助驾驶系统测试

6. 改进与优化

6.1 问题分析

• 6.1.1 收集测试数据

• 6.1.1.1 测试报告整理

• 6.1.1.2 数据分析

• 6.1.2 识别问题区域

• 6.1.2.1 性能不足之处

• 6.1.2.2 安全隐患

6.2 设计修改

• 6.2.1 结构改进

• 6.2.1.1 加强车身结构

• 6.2.1.2 优化悬挂系统

• 6.2.2 软件升级

• 6.2.2.1 调整 ECU 参数

• 6.2.2.2 更新辅助驾驶算法

• 6.2.3 材料替换

• 6.2.3.1 使用更轻或更强的材料

• 6.2.3.2 改进内饰材料

6.3 再次测试

• 6.3.1 验证改进效果

• 6.3.1.1 重复关键测试

• 6.3.1.2 比较改进前后的数据

• 6.3.2 最终确认

• 6.3.2.1 确认所有问题已解决

• 6.3.2.2 准备量产

7. 量产准备

7.1 生产线规划

• 7.1.1 工厂选址

• 7.1.1.1 现有工厂改造

• 7.1.1.2 新建生产基地

• 7.1.2 生产设备采购

• 7.1.2.1 焊接机器人

• 7.1.2.2 涂装设备

• 7.1.2.3 组装线

• 7.1.3 生产流程设计

• 7.1.3.1 工艺流程图

• 7.1.3.2 标准操作规程（SOP）

7.2 供应链管理

• 7.2.1 供应商管理

• 7.2.1.1 签订长期合作协议

• 7.2.1.2 质量控制标准

• 7.2.2 库存管理

• 7.2.2.1 原材料库存

• 7.2.2.2 成品库存

• 7.2.3 物流规划

• 7.2.3.1 运输方式选择

• 7.2.3.2 配送中心布局

7.3 人员培训

• 7.3.1 生产工人培训

• 7.3.1.1 操作技能培训

• 7.3.1.2 安全生产培训

• 7.3.2 质量检验人员培训

• 7.3.2.1 检验标准和方法

• 7.3.2.2 质量控制流程

8. 生产制造

8.1 生产执行

• 8.1.1 生产计划安排

• 8.1.1.1 产能规划

• 8.1.1.2 生产进度控制

• 8.1.2 车身制造

• 8.1.2.1 冲压工艺

• 8.1.2.2 焊接工艺

• 8.1.3 涂装工艺

• 8.1.3.1 前处理（除锈、磷化）

• 8.1.3.2 喷涂底漆和面漆

• 8.1.4 总装配

• 8.1.4.1 零部件组装

• 8.1.4.2 电子系统调试

8.2 质量控制

• 8.2.1 在线检测

• 8.2.1.1 关键工序质量检查

• 8.2.1.2 不良品识别和处理

• 8.2.2 出厂检验

• 8.2.2.1 整车性能测试

• 8.2.2.2 外观和功能检查

• 8.2.3 质量改进

• 8.2.3.1 收集生产数据

• 8.2.3.2 持续改进生产工艺

9. 销售与售后

9.1 市场推广

• 9.1.1 品牌建设

• 9.1.1.1 确定品牌定位

• 9.1.1.2 设计品牌标识和宣传语

• 9.1.2 广告宣传

• 9.1.2.1 电视和网络广告

• 9.1.2.2 社交媒体营销

• 9.1.3 试驾活动

• 9.1.3.1 组织线下试驾会

• 9.1.3.2 参加车展

9.2 销售渠道

• 9.2.1 经销商网络

• 9.2.1.1 选择并授权经销商

• 9.2.1.2 培训销售人员

• 9.2.2 线上销售

• 9.2.2.1 建立官方销售网站

• 9.2.2.2 与电商平台合作

9.3 售后服务

• 9.3.1 建立售后服务体系

• 9.3.1.1 服务网点布局

• 9.3.1.2 技术支持团队

• 9.3.2 客户反馈机制

• 9.3.2.1 客户服务热线

• 9.3.2.2 质量问题回访

• 9.3.3 备件供应

• 9.3.3.1 零部件库存管理

• 9.3.3.2 物流配送

10. 持续改进与升级

10.1 市场反馈收集

• 10.1.1 客户满意度调查

• 10.1.1.1 问卷调查

• 10.1.1.2 线上评价收集

• 10.1.2 销售数据分析

• 10.1.2.1 销售量和市场份额

• 10.1.2.2 热销配置和车型

10.2 产品升级

• 10.2.1 技术更新

• 10.2.1.1 引入新技术（如新能源、智能驾驶）

• 10.2.1.2 软件更新和升级

• 10.2.2 新车型开发

• 10.2.2.1 开发衍生车型

• 10.2.2.2 定制化生产

10.3 品牌和企业发展

• 10.3.1 品牌影响力提升

• 10.3.1.1 赞助大型活动

• 10.3.1.2 公益和社会责任活动

• 10.3.2 企业战略规划

• 10.3.2.1 国内外市场拓展

• 10.3.2.2 技术合作和联盟